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更新时间:2026-01-05
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覆膜结构特性:滤筒核心采用 PTFE 微孔覆膜 + 聚酯 / 玻纤基布 复合结构,PTFE 膜表面布满 0.1-0.3μm 的超细微孔(孔径仅为普通滤材的 1/5-1/10),且膜表面光滑疏水疏油。
拦截方式:当含尘气流通过滤筒时,粉尘颗粒(无论粗细)均被拦截在 PTFE 膜表面,形成 “粉尘层"(而非深入滤材内部),实现 “表面过滤"(区别于传统滤材的 “深层过滤")。
超细粉尘(0.3-5μm):直接被 PTFE 膜微孔筛分拦截,过滤效率≥99.95%(H13 级);
粗颗粒粉尘(5-100μm):先被滤材褶皱间隙初步阻挡,再被表面粉尘层二次拦截,避免穿透。
核心优势:粉尘不深入滤材内部,既减少滤材堵塞,又为后续清灰提供便利,同时避免粉尘与滤材摩擦产生过量静电。
PTFE 膜表面张力极低(水接触角≥110°),粉尘难以粘附,形成 “不粘尘" 特性,降低清灰难度;
覆膜化学稳定性强,耐受酸碱、有机溶剂,适配化工、制药等腐蚀性粉尘工况,保护内部导电结构不被侵蚀。
导电结构设计:滤筒通过两种方式实现静电导出,确保表面电阻稳定在 10⁶-10⁹Ω(符合 GB 12476.1 防爆标准):
导电纤维混纺:在聚酯 / 玻纤基布中均匀混入碳纤维或不锈钢导电纤维,形成连续的 “导电通路";
导电覆膜 / 骨架:型号采用导电 PTFE 覆膜,或在滤材内部设置不锈钢导电骨架,与导电纤维形成双重导电网络。
静电导出路径:粉尘摩擦产生的静电 → 传导至滤材中的导电纤维 → 传导至不锈钢骨架 → 传导至除尘器壳体 → 接入接地装置 → 最终导入大地,全程无静电积聚。
导电纤维均匀分布(每平方厘米≥3 根),确保滤材各区域电阻一致,无 “静电死角";
导电结构与滤材一体成型(非表面喷涂),经 10000 次脉冲清灰后,表面电阻仍保持在标准范围,无防静电效果衰减。
高压脉冲喷射:通过除尘器的脉冲阀,向滤筒内部喷射 0.4-0.7MPa 的压缩空气,形成瞬时高压气流;
粉尘剥离:高压气流冲击滤材褶皱,使覆膜表面的 “粉尘层" 瞬间脱落,掉入灰斗;
压差恢复:清灰后滤筒压差降至初始值(≤150Pa),重新进入过滤状态,实现 “过滤 - 清灰 - 再过滤" 的循环。
覆膜的 “不粘尘" 特性使粉尘层易剥离,清灰效率达 95% 以上,减少清灰次数,降低导电结构的磨损;
清灰过程中,导电结构持续导出静电,避免粉尘剥离时因摩擦产生新的静电积聚,确保清灰过程安全。
进气阶段:含尘气流(如喷砂房的钢丸粉尘、木工厂的木粉)进入除尘器,通过滤筒的褶皱间隙,流向 PTFE 覆膜表面;
过滤阶段:粉尘被 PTFE 膜拦截在表面,洁净空气透过覆膜和基布,从滤筒出口排出(出口粉尘浓度≤5mg/m³,符合环保标准);
静电导出阶段:粉尘与滤材摩擦产生的静电,通过导电纤维→骨架→接地装置,持续导入大地,无电压积聚;
清灰阶段:当压差达到设定值,脉冲阀启动,高压空气喷射剥离粉尘层,粉尘掉入灰斗;
循环阶段:清灰完成后,压差恢复,滤筒继续过滤,直至下次清灰触发。
导电与过滤的兼容性:导电纤维的混入不影响滤材孔隙率(保持≥85%),确保过滤效率和风量不受损;
覆膜与基布的结合强度:采用高温热贴合技术(而非胶粘剂),使 PTFE 膜与基布牢固结合,避免清灰时覆膜脱落,暴露基布产生静电;
结构稳定性:不锈钢骨架支撑强度≥1.0MPa,防止高压清灰时滤材变形,保护导电通路不被破坏;
防爆冗余设计:表面电阻控制在 10⁶-10⁹Ω(既不导电过强产生火花,也不导电过弱导致静电积聚),适配不同易燃易爆粉尘的最小点燃能量。
| 工况类型 | 原理适配要点 | 技术实现方式 |
|---|---|---|
| 易燃易爆粉尘(铝镁粉、木粉) | 强化静电导出,确保表面电阻稳定 | 增加导电纤维密度,采用 304 不锈钢骨架 |
| 高温工况(焊接、铸造,≤200℃) | 保持导电结构和覆膜的热稳定性 | 选用玻纤基布 + 耐高温导电纤维,PTFE 覆膜耐温≥200℃ |
| 含油 / 潮湿粉尘(机械加工、食品加工) | 覆膜疏水疏油,防止粉尘结块影响静电导出 | 采用疏水 PTFE 覆膜,丁腈橡胶密封件 |
| 高浓度粉尘(喷砂房、抛丸机) | 增强清灰效果,减少静电产生频率 | 宽褶距设计(2.2-2.5mm),提高脉冲清灰压力至 0.6MPa |
安全防爆:静电实时导出,从根源杜绝粉尘爆炸风险,适配高危工况;
高效过滤:PTFE 覆膜拦截 0.3μm 以上粉尘,效率≥99.95%,满足环保与设备保护需求;
长寿命:表面过滤 + 易清灰,减少滤材堵塞,使用寿命比普通滤筒长 30-50%;
低阻节能:初始压差≤150Pa,清灰后快速恢复,降低风机能耗 5-8%。

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